多年来，椭圆形PET瓶的制造一直是技术难点，过往几乎任何高精度技术制造都难以实现。其难度在于如何将材料均匀地分布在不规则形状的塑料容器上。随着优先加热技术的引入，这项工艺终于迎来新的突破。在PET拉伸吹瓶系统的帮助下，生产出理想克重的复杂容器形状成为可能。KHS科埃斯自1997年以来始终在其系统中使用该节能工艺，如今已将优先加热技术整合到其全新一代拉伸吹塑系统中，即KHS InnoPET Blomax V。

生产挑战 专研开发

PET瓶于上世纪70年代初开发问世，很快就风靡全球。因重量轻、阻隔性好，塑料容器成为日常使用产品的理想包装形式。在饮料和食品行业以及家庭和个人护理领域，PET瓶不出意外地成为广受欢迎的包装选择之一。塑料容器还在销售时提供了明显的附加值：由于它们在加热时容易成型，这些容器现在可以制成圆形、椭圆形、长方形等各种形状。

然而，更复杂的瓶身对生产过程提出了更高的要求。特别是塑料材料的均匀分布是一项具有挑战性的任务，对传统的拉伸吹塑设备的考验达到了极限。由于瓶胚受热均匀，对于非圆形容器，首先与吹塑模具接触的区域冷却得更快。其结果是PET在这些地方硬化得更快，而且材料分布不均匀。只有使用专门开发的加热系统，即优先加热，才能使形状更复杂的PET瓶的壁厚以任何精度在径向分布，从而生产出具有理想克重的瓶子。

优先加热 节能增效

从1997年开始，KHS科埃斯在其InnoPET Blomax拉伸吹塑系统上使用了高效节能的优先加热方法。瓶胚首先在标准加热炉中被加热，通过不断旋转以确保瓶胚均匀受热。这种旋转在下游的优先加热模块中被特地中断，只有PET瓶胚的某些区域继续从两边持续加热。由于瓶坯之间的距离保持得较小，大大降低了设备的能耗。这也得益于KHS科埃斯高效的近红外加热系统的帮助，加热轮廓的精确定位也提高了质量。

优先加热发生在整个椭圆形截面，PET材料可均匀地分布在容器壁上。这一过程确保了壁厚的一致性，在很大程度上有助于提升容器的稳定性和质量。同时，生产企业可以节省大量的塑料。如果没有优先加热，材料的不均匀分布将不得不通过增加壁厚来补偿。在最后的加工步骤中，瓶子根据其形状被选择性地对齐，并送入输送系统。

KHS科埃斯在其InnoPET Blomax II系列中首次采用了优先加热法，该方法也可用于后续型号的III和IV系列。目前市场上大约有60台设备，其中大部分在欧洲和北美。客户主要包括家庭和个人护理领域的公司，他们生产的产品包括洗衣液、洗碗剂、肥皂、沐浴露和洗发水。这种特殊的加热方法也被用于制造液态食品的容器，如番茄酱、蜂蜜、芥末以及食用油。

降耗提效 合作典范

德国消费品制造商Henkel为其身体护理品牌Fa投资了一台带有优先加热功能的KHS科埃斯拉伸吹塑系统。该公司在世界各地使用更多的设备来生产织物软化剂和家用洗涤剂。这项投资使Henkel得以优化其生产过程，通过目前在国内生产PET容器，可以节约成本，提高效率。这使得生产计划更加灵活的同时，卡车不再需要长途跋涉，使用的资源也更少。

这项联合合作是一个示范项目，特别是在可持续性和资源使用方面。例如，现在客户250毫升的瓶子在保持所需质量的前提下，比以前少消耗14%的材料，它们由100%的回收PET制成。

持续研发 灵活兼容

KHS科埃斯专家团队目前正在进一步开发优先加热模块，使其与全新一代InnoPET Blomax Series V第五代拉伸吹塑系统兼容。其目的是保持加热器箱体不变，调整全加热器的长度来适应容量的变化。这一特点的标准化大大减少了所需的零件范围，使维护和检查更加容易。这一系列的优化，使设备及其部件的交付时间也更短。此外，该系统更加灵活，目前可实现加工圆形和椭圆形的PET容器，作为一项可选功能。

KHS科埃斯团队还将性能提高到每站可高达2,000瓶/小时。工位的数量从6个到16个不等，因此总产量可高达12,000瓶/小时至32,000瓶/小时。

“在这里，PET瓶被特殊的夹持器夹持颈部进行传输。定向导瓶不仅可以防止容器被夹住，而且还能提高生产效率。在设计过程中，KHS科埃斯的专家特别省去必须根据容器形状进行更换的格式部件。与上一代相比，现在它产生的节能效果与标准版的InnoPET Blomax V系列相似，优化后的加热技术也能使能源消耗减少40%。”

——Sebastian Wenderdel

KHS集团PET销售业务开发经理